El seguimiento de un proceso de manufactura se construye desde el origen de cada componente. En manufactura, los códigos de barras 2D permiten integrar datos críticos al ciclo de producción sin interrumpir el flujo operativo.
El uso de códigos de barras bidimensionales está ganando terreno en procesos industriales en respuesta a una necesidad operativa clara: identificar, seguir y documentar con precisión cada componente dentro de la cadena de producción.
Es especialmente valioso en entornos donde el volumen y la variedad de piezas son altos, donde contar con una herramienta que permita almacenar información relevante de manera directa sobre el producto o su empaque inmediato optimiza los flujos de manufactura y asegura el cumplimiento de normativas y controles internos.
A diferencia de los códigos lineales tradicionales, los códigos de barras 2D —como el Data Matrix o el QR— pueden almacenar hasta varios cientos de caracteres alfanuméricos. Esto permite registrar datos como el número de lote, fecha de fabricación, número de serie, especificaciones de prueba o incluso vínculos a bases de datos remotas, todo en una sola etiqueta física o grabado directo sobre la pieza. Esta codificación es leída por escáneres ópticos o cámaras industriales que, integradas a sistemas MES o ERP, automatizan el ingreso de información en tiempo real durante las etapas de producción, inspección y logística.
Podemos decir que la trazabilidad se vuelve operativa cuando cada proceso en el ciclo de vida de un producto puede registrarse y recuperarse con base en un identificador único. El código 2D se convierte en ese identificador. Por ejemplo, en una línea de producción automotriz, los inyectores de combustible pueden ser marcados con un código Data Matrix que indique fecha y hora de ensamble, línea de producción y operador asignado. Si se detecta una desviación en pruebas funcionales posteriores, se puede rastrear el origen del componente afectado y revisar los parámetros registrados, lo que limita el alcance de la corrección a unidades específicas y no a lotes completos.
En sectores como el aeroespacial o el de dispositivos médicos, donde la trazabilidad completa es una exigencia normativa, el uso de códigos de barras 2D se combina con tecnologías de marcado directo, como el grabado láser. Esto asegura que la información siga siendo legible incluso después de procesos térmicos, químicos o mecánicos. Dicho enfoque permite que el componente lleve consigo su historial, desde el suministro de materia prima hasta el ensamblaje final, pasando por revisiones, certificaciones o mantenimientos.
Avance bien identificado
Comparado con otras tecnologías de seguimiento como la identificación por radiofrecuencia (RFID), el código de barras 2D ofrece ventajas operativas inmediatas. No requiere dispositivos emisores ni infraestructura de lectura especializada. Es visible, económico y puede integrarse con visión artificial para validar automáticamente el estado y posición del componente. Si bien no permite lectura a distancia como la RFID, tampoco depende de señales electromagnéticas y no sufre interferencias en ambientes metálicos o con presencia de líquidos.
La complementariedad entre tecnologías es clave. En una fábrica de componentes electrónicos, se puede usar RFID para el seguimiento de contenedores o pallets completos, mientras que los códigos 2D identifican individualmente cada pieza dentro del lote. Con sistemas basados en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), se agrega la posibilidad de registrar variables ambientales durante el proceso, como temperatura o humedad, y asociarlas automáticamente al código de cada unidad, lo que permite generar una trazabilidad contextual parar alimentar plataformas analíticas o de aseguramiento de calidad.
En entornos de alta variabilidad y ensambles flexibles, la trazabilidad basada en código 2D se articula con sistemas de ejecución de manufactura (MES), que recopilan los datos leídos por escáneres y los cruzan con órdenes de trabajo y rutas de producción. De esta manera, en lectura se activan instrucciones, ajustes de parámetros, alertas o registros automáticos que eliminan errores manuales y permiten validar la conformidad del proceso sin retrasar el ritmo de producción.
Es ineludible pensar en aplicaciones logísticas. En centros de distribución que operan piezas de repuesto para equipos industriales, un código QR impreso en la etiqueta puede vincularse a manuales técnicos, historial de mantenimiento o condiciones de uso recomendadas. Esto reduce errores en el armado, mejora la asistencia técnica y permite una mejor trazabilidad posventa.
Como se mencionó anteriormente, el código de barras 2D no sustituye otras tecnologías digitales, sino que se convierte en un punto complementario de enlace entre el objeto físico y la información que le da contexto. Es una forma efectiva y directa de asociar datos con la realidad material y ayuda a generar una trazabilidad granular en pro de la eficiencia operativa, la capacidad de respuesta y la calidad de los productos. Su adopción no responde solo a requerimientos normativos o auditorías, sino al principio operativo de que cada pieza debe ser capaz de contar su historia.
