La evolución de la manufactura hacia la digitalización refleja un proceso continuo donde la tecnología redefine la mejora continua. La integración de Lean con herramientas digitales acelera la optimización y reduce desperdicios.
Para los profesionales en temas de gestión de manufactura, la búsqueda constante de eficiencia y mejora continua ha propiciado el desarrollo o adopción de diversas metodologías y herramientas. Entre ellas, las prácticas Lean han ganado prominencia, por su enfoque en la eliminación de desperdicios y la optimización de procesos.
De manera relativamente reciente, la integración de la tecnología de la información (TI) en estas prácticas ha potenciado su efectividad, y ha permitido llevar a cabo la implementación más precisa de estas prácticas a partir de esquemas de monitoreo en tiempo real.
Las prácticas Lean, derivadas del Sistema de Producción de Toyota, incluyen herramientas como Kaizen, Kanban y Poka-Yoke. Kaizen, que significa “mejora continua”, promueve la participación de todos los empleados en la identificación y solución de problemas. La TI facilita este proceso mediante plataformas colaborativas que permiten a los trabajadores reportar incidencias y sugerir mejoras de manera eficiente. Por ejemplo, sistemas de gestión de ideas digitales recopilan y priorizan propuestas, agilizando su implementación.
Kanban, otra herramienta clave, utiliza señales visuales para gestionar el flujo de trabajo y controlar inventarios. La digitalización de sistemas tipo Kanban ha dado lugar a tableros electrónicos que ofrecen una visión en tiempo real del estado de producción, permitiendo ajustes inmediatos y reduciendo tiempos de espera. Estos sistemas integrados con software de planificación de recursos empresariales (ERP) sincronizan la producción con la demanda, optimizando la cadena de suministro.
En los últimos años, el crecimiento de la robótica y de dispositivos de autos con autonomía de movimiento (AGVs), ha generado enlaces físicos con los sistemas digitales de Kanban, que estructura flujos de abastecimiento tipo “supermercado” en las líneas de producción. Estos modelos están reemplazando el ir y venir de personas del almacén a las celdas de producción, con vehículos autónomos que, a su vez, están alimentando en tiempo real los sistemas de control de la producción y de los inventarios. Esto, sin lugar a duda, es el escenario ideal de los esquemas de producción bajo conceptos de Industria 4.0.
También, cabe destacar los sistemas Poka-Yoke, o modelos a prueba de errores, que buscan prevenir equivocaciones durante el proceso de manufactura, las cuales suelen producir retrasos en los tiempos de operación. La incorporación de sensores y sistemas de monitoreo automatizados detecta anomalías y, bajo el mayor de los espíritus de Toyota, detiene la producción ante irregularidades o problemas con la calidad del producto. Estos mecanismos, conectados a sistemas de TI, registran datos que facilitan análisis posteriores y previenen la recurrencia de fallos.
Las plataformas se robustecen
En el mercado actual, existen productos que integran estas herramientas Lean con módulos ERP. Estos sistemas ofrecen soluciones que combinan gestión de producción, control de calidad y mantenimiento predictivo. Estos sistemas proporcionan módulos específicos para la implementación de Kanban digital, gestión de calidad total y análisis de eficiencia, permitiendo a las empresas monitorizar indicadores clave de rendimiento y facilitar la mejora continua.
La relevancia del software en el contexto Lean se amplía al considerar su relación con el Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM se centra en maximizar la eficiencia de los equipos mediante el mantenimiento preventivo y la participación de los operadores.
Las TI juega un papel crucial al proporcionar sistemas de monitoreo en tiempo real que detectan posibles fallas antes de que ocurran, programando mantenimientos preventivos y reduciendo tiempos de inactividad. Estudios recientes destacan la importancia de ecosistemas de digitalización y aprendizaje hombre-máquina en sistemas de manufactura heredados, lo que permite tener una actualización funcional de maquinaria antigua y permite mejorar las habilidades digitales de los trabajadores.
Además de las prácticas Lean, la industria manufacturera adopta otras metodologías para mejorar sus procesos. La Teoría de Restricciones (TOC) se enfoca en identificar y gestionar los cuellos de botella que limitan la producción. Al aplicar TOC, las empresas pueden priorizar mejoras en áreas críticas, optimizando el flujo de trabajo y aumentando la productividad. La TI apoya esta metodología mediante sistemas de análisis de datos que identifican restricciones y evalúan el impacto de posibles soluciones.
La Gestión de Calidad Total (TQM) es otra metodología que busca la satisfacción del cliente mediante la mejora continua de todos los procesos organizacionales. La implementación de TQM se ve fortalecida por sistemas de gestión de calidad que monitorean métricas clave, facilitan auditorías internas y aseguran el cumplimiento de estándares internacionales. Estos sistemas integrados permiten una visión holística de la calidad, desde el diseño hasta la entrega del producto.
No cabe duda de que La manufactura enfrenta la exigencia constante de mejorar sus procesos para mantenerse competitiva. La integración de plataformas tecnológicas y software especializados proporciona las herramientas necesarias para implementar metodologías como Lean, TOC y TQM de manera efectiva. Los indicadores generados por estos sistemas ofrecen una base sólida para la toma de decisiones informadas y el sustento de la mejora continua en los procesos industriales.
Es irreversible la sinergia entre las prácticas Lean y la tecnología de la información, pues aceleran la eficiencia operativa. La digitalización de herramientas como Kaizen, Kanban y Poka-Yoke, junto con la implementación de aplicativos integrados conectados a sistemas ERP, ha permitido a las empresas optimizar sus operaciones, reducir desperdicios y mejorar la calidad de sus productos.
