Balance. En la actualidad, esta idea refiere a un concepto clave en el mantenimiento industrial. Para desarrollar una estrategia adecuada de mantenimiento en manufactura es vital asegurar un equilibrio adecuado entre los costos asociados a sus actividades y los beneficios que generan en términos de confiabilidad, disponibilidad y eficiencia de los activos.
La planeación de mantenimiento ya no se puede desligar, de ninguna manera, de los indicadores de desempeño y productividad en una planta, y es bien entendido su papel crucial para garantizar la sostenibilidad del negocio y maximizar la rentabilidad operativa. Para lograrlo, se tienen que implementar métodos que permitan gestionar eficientemente los recursos y adoptar tecnologías que mejoren la toma de decisiones basada en datos confiables.
Uno de los elementos clave en este proceso es la identificación y clasificación de los costos relacionados con el mantenimiento. Según lo explican los fundamentos del Mantenimiento, estos se dividen en costos directos, como los de mano de obra, materiales y servicios externos, y costos indirectos, que incluyen la gestión y las pérdidas asociadas a interrupciones en la producción.
Luis Alberto Mora Gutiérrez, en su libro Mantenimiento: Planeación, Ejecución y Control, señala que una gestión adecuada de estos costos permite optimizar la planeación y ejecución de las actividades de mantenimiento, mejorando el desempeño de los equipos y minimizando los tiempos de inactividad. Según Mora Gutiérrez, la integración de los niveles estratégico, táctico, instrumental y operacional es esencial para una gestión efectiva, ya que permite coordinar y controlar las actividades de mantenimiento de manera integral.
Entre las metodologías más destacadas para optimizar el mantenimiento industrial, el mantenimiento productivo total (TPM, por sus siglas en inglés) desempeña un papel fundamental. Este enfoque, desarrollado y popularizado por Seiichi Nakajima, promueve la integración de todas las áreas de la organización para mejorar la eficiencia de los equipos y reducir las fallas.
El TPM fomenta la participación de los operadores en el mantenimiento básico de los equipos, lo que disminuye la necesidad de intervenciones externas y fortalece la cultura organizacional hacia la excelencia operativa. Mora Gutiérrez también resalta la importancia del TPM como un marco metodológico que no solo facilita la planificación y el control, sino que también fomenta una mentalidad de mejora continua en los procesos de manufactura.
La digitalización y las tecnologías de información han transformado significativamente el panorama del mantenimiento industrial. Herramientas como los sistemas de gestión del mantenimiento asistido por computadora (CMMS) y las plataformas de análisis predictivo basadas en inteligencia artificial permiten monitorear en tiempo real el estado de los activos, identificar patrones de desgaste y predecir fallas antes de que ocurran.
Autores como Parida y Kumar (2006) destacan que la implementación de estas tecnologías no solo mejora la confiabilidad de los equipos, sino que también optimiza la asignación de recursos, permitiendo a las empresas reducir costos generales y mejorar la toma de decisiones.
Por otro lado, el mantenimiento basado en la condición (CBM) y el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) son métodos ampliamente recomendados para establecer estrategias efectivas. El CBM utiliza datos en tiempo real sobre las condiciones de los equipos para determinar cuándo es necesario intervenir, evitando mantenimientos innecesarios y costosos.
Por su parte, el RCM, desarrollado inicialmente por Nowlan y Heap (1978), prioriza las actividades de mantenimiento en función de su impacto en la seguridad, el rendimiento y los costos. Ambos enfoques comparten la capacidad de reducir el tiempo de inactividad y aumentar la vida útil de los activos, lo que permite buscar ese balance adecuado entre costos y beneficios.
La importancia del TPM y de las tecnologías de información se vuelve aún más evidente en el contexto de la Industria 4.0, donde sensores inteligentes, análisis avanzados y el internet de las cosas (IoT) ofrecen nuevas posibilidades para gestionar el mantenimiento de manera proactiva.
Estas tecnologías permiten a las empresas recopilar grandes volúmenes de datos operativos, analizar tendencias y predecir eventos con un nivel de precisión antes no concebidos. Al integrar estas herramientas en los procesos de mantenimiento, las empresas pueden no solo reducir costos, sino también optimizar la eficiencia operativa y mejorar la continuidad de sus operaciones.
Como cualquier disciplina de alta especialización, un aspecto que no puede pasarse por alto es la capacitación del personal. Tanto el TPM como los enfoques basados en la digitalización requieren habilidades específicas y una mentalidad orientada a la mejora continua.
Los equipos de trabajo deben estar familiarizados con las herramientas tecnológicas y los principios metodológicos que guían las estrategias de mantenimiento. La formación del personal es uno de los pilares del éxito en la implementación de un sistema de mantenimiento eficiente, ya que asegura que todos los niveles de la organización comprendan su rol en la consecución de los objetivos operativos.
Todos los puntos anteriores nos permiten entender por qué resulta tan importante establecer una estrategia adecuada de mantenimiento en manufactura a partir de la integración de diversas metodologías y con la utilización de sistemas de información basados en la analítica avanzada y, ahora de manera cada vez más común, con Inteligencia artificial. La inversión en mantenimiento, implementado en su justo balance, orienta a las empresas a asegurar mejores rendimientos a partir de esquemas de confiabilidad.
