En planta, la energía rara vez “se pierde” de golpe: se diluye en microparos, fugas, re-trabajos y rutinas de mantenimiento que no miran el kilowatt. Alinear Lean con mantenimiento convierte el consumo en una variable operativa, no contable.
La alineación Lean-Energy parte de una premisa práctica: en manufactura, el consumo energético no depende solo de “equipos eficientes”, sino de cómo se operan, se mantienen y se programan. La evidencia pública apunta a que herramientas Lean (Kaizen, eliminación de muda, estandarización) y sistemas de gestión (ISO 50001) pueden reducir consumo y costo cuando el mantenimiento incorpora métricas energéticas, se enfoca en dispositivos y sistemas (aire comprimido, vapor, HVAC) y ataca causas operativas como microparos, re-trabajo y desajustes.
La filosofía Lean enseña a ver desperdicios que no aparecen en el parte de producción: esperas, arranques/paros, sobreprocesos y re-trabajos. En energía, esos desperdicios se traducen en kWh consumidos sin pieza buena equivalente. En algunos trabajos sobre “lean y energía”, se ha documentado que ciclos de start/stop, válvulas abiertas, ajustes manuales y la relación carga/capacidad influyen en la demanda energética; y se subraya que los procedimientos de mantenimiento y su calidad de ejecución impactan la eficiencia de equipos y redes de distribución con fugas.
La implicación operativa es directa: si Lean reduce re-trabajos, también evita energía gastada dos veces (para producir el defecto y para corregirlo). Un enfoque de “muda eléctrica” se apoya en la misma lógica que un Kaizen de scrap, pero cambia la pregunta: ¿qué parte del consumo no está asociada a valor? Un estudio en Energies (MDPI) presenta un caso de aplicación Kaizen para identificar mudas responsables de gasto eléctrico “sin propósito preciso”, y estructura el análisis como ingeniería de pérdidas, no como campaña de ahorro.
En paralelo, la literatura que vincula Lean con eficiencia energética insiste en que el punto ciego suele ser sistémico: producción optimiza unidades/hora, mantenimiento optimiza disponibilidad, y energía se mira como “costo fijo”. Trabajos académicos en repositorios regionales y de gestión energética han explorado esa integración mediante herramientas Lean para apoyar sistemas ISO 50001, sugiriendo que el método (estandarizar, medir, mejorar) es compatible con la disciplina de desempeño energético.
Mantenimiento medible
La alineación Lean-Energy se vuelve real cuando el mantenimiento deja de ser solo correctivo/preventivo y se convierte en “mantenimiento con desempeño energético”. En la práctica, eso requiere tres cambios: (1) mapear energía como flujo (no solo materiales), (2) traducir rutinas a variables medibles, y (3) cerrar el ciclo con acciones de causa raíz.
El primer paso suele ser un VSM energético: superponer, sobre el mapa de valor, puntos de consumo relevantes (inyección de plásticos, hornos, compresores, chillers, bombas, celdas robotizadas) y correlacionarlos con estados de máquina (producción, espera, paro, arranque). En varias guías y estudios sobre Lean–Energy, la mejora aparece cuando el equipo identifica consumo en “modo espera”, picos por arranque y pérdidas por utilidades sobredimensionadas para una demanda que cambia por turnos.
El segundo paso es determinar KPIs. En lugar de solo medir la eficiencia (OEE), se usan indicadores como kWh por pieza buena, kWh por ciclo, kWh por hora operativa, y un “delta” entre consumo en producción vs. consumo en espera. La lógica TPM ayuda porque ya disciplina medición y eliminación de fallas. En un estudio ampliamente citado sobre implementación TPM en manufactura de componentes automotrices, se describe el despliegue de prácticas para mejorar desempeño del sistema productivo; esa misma arquitectura de equipos autónomos y mantenimiento planeado es la que permite asignar “propiedad” sobre pérdidas energéticas por condiciones de equipo.
El tercer paso es el paquete de acciones típicas: detección y corrección de fugas (aire comprimido), optimización de presión/caudal, mantenimiento de trampas de vapor, alineación/lubricación para reducir carga, limpieza de intercambiadores, y control de setpoints en enfriamiento. En un trabajo sobre implementación ISO 50001 se reporta, como parte de acciones comunes, la optimización de sistemas de aire comprimido y medidas de reducción de consumo a partir de identificar dónde se concentra la energía del proceso.
Disciplina operativa
Los casos públicos muestran que el factor crítico no es el “proyecto energético”, sino la rutina diaria. ISO 50001 pone énfasis en gestión y mejora continua del desempeño energético; en estudios recientes (por ejemplo, un caso en una planta de tratamiento de agua) se evalúa el impacto de implementar el sistema sobre consumo, eficiencia y costo. Aunque no sea manufactura discreta, el mecanismo es transferible: establecer línea base, monitorear, auditar y corregir desviaciones, con gobernanza formal.
En manufactura, esa gobernanza se integra mejor cuando mantenimiento participa en células Lean: el checklist de arranque incluye verificación de fugas, el estándar de lubricación considera carga energética, y la planeación de paros evita re-arranques repetidos. Algunas consultoras de mejora operativa publican casos donde la reducción de consumo se logra al medir energía y materias primas y convertir hallazgos en proyectos Kaizen con responsable, fecha y verificación; el valor está en el método: medir-analizar-actuar-sostener, no en el “tip” aislado.
A nivel de piso, la alineación Lean-Energy suele fracasar por dos razones: datos sin contexto (medidores sin eventos de máquina) y mantenimiento sin prioridad energética (se repara para “volver a correr”, no para correr en condición). Cuando se corrige, aparecen decisiones tácticas: ajustar presión de aire a demanda real, programar compresores en cascada, eliminar “fugas crónicas” como si fueran defectos recurrentes, y tratar el re-trabajo como doble consumo. El resultado operativo no es un discurso ambiental; es una planta donde el kilowatt se gestiona con el mismo rigor que el minuto de ciclo.
Lean no “ahorra” energía por intención: la reduce cuando elimina causas operativas que obligan al sistema a consumir sin producir valor. Mantenimiento, por su parte, no “se vuelve energético” por agregar medidores: lo hace cuando adopta una definición de condición del equipo que incluye consumo, no solo vibración, temperatura o paro. Esa convergencia cambia el lenguaje interno: el desperdicio también se mide en kWh, y el estándar de trabajo incluye el kilowatt como parte del proceso.
