En México, la idea de tener fábricas que operan sin supervisión humana directa avanza con ritmos desiguales. Entre la expectativa tecnológica y la realidad de planta, la integración IT/OT establece un dilema relacionado con lo que significa producir sin presencia humana.
La planta está vacía, pero el ruido persiste. Motores eléctricos, brazos robóticos y cintas transportadoras repiten ciclos sin pausa. Las luces, literalmente, están apagadas. A unos kilómetros de Nagoya, Japón, FANUC lleva más de dos décadas fabricando robots con otros robots, en un modelo que produce hasta cincuenta unidades por día sin intervención humana. A 10,000 kilómetros, en Amberg, Alemania, Siemens mantiene una fábrica que roza la autonomía total. Ambas representan la imagen perfecta del concepto lights-out manufacturing: la producción que continúa cuando los humanos duermen.
Pero esa postal aún no pertenece al paisaje industrial mexicano. Aquí, la escena tiene matices. En el turno nocturno de una planta de autopartes en Guanajuato, los robots de soldadura siguen operando mientras un técnico supervisa desde un tablero digital. Los sensores registran vibraciones y temperaturas; los datos suben a la nube. A la mañana siguiente, los ingenieros revisan métricas de productividad y scrap. La línea funcionó, sí, pero no sola.
La manufactura “sin luces” es, más que una utopía, una dirección. Implica que los procesos puedan ejecutarse sin supervisión constante, mediante la interacción entre robótica, analítica y sistemas ciberfísicos. No se trata solo de automatización, sino de autonomía: que las máquinas decidan ajustes, paradas, mantenimiento y tiempos sin requerir intervención humana inmediata.
Un reporte de Bosch SDS resume esta frontera: al cierre de 2025, se espera que 60 % de los fabricantes globales tengan al menos dos procesos completamente lights-out en alguna de sus plantas. No toda la fábrica, sino fragmentos de autonomía. La diferencia es importante: el mito es la planta vacía; la realidad, la célula autónoma.
Donde IT conoce a OT
En la ruta hacia la autonomía, el verdadero punto de inflexión ocurre cuando las máquinas comienzan a hablar el idioma de los sistemas empresariales. Es la convergencia entre IT (Information Technology) y OT (Operational Technology), dos mundos históricamente aislados: uno habitaba los servidores y las redes, el otro los tableros eléctricos y los PLCs.
La integración IT/OT es la médula de la manufactura inteligente. Permite que un sensor en el taller comunique en tiempo real una desviación al sistema ERP, y que éste ajuste automáticamente la programación de producción o el mantenimiento preventivo. Sin esa conexión, no hay lights-out, solo automatización parcial.
Según Mexico Business News, la integración IT/OT en plantas mexicanas enfrenta tres retos: infraestructura desigual, cultura de datos incipiente y riesgo de ciberseguridad. La realidad es que cada tipo de empresa vive un ritmo distinto.
En el extremo superior, los OEM automotrices y aeroespaciales —Toyota Guanajuato, Ford Hermosillo, Bombardier Querétaro— han consolidado ecosistemas digitales robustos. Un estudio de ResearchGate documenta que la automatización y digitalización en el sector automotriz mexicano están avanzando con intensidad, pero aún lejos del punto de autonomía total. Los procesos son más estandarizados, los turnos nocturnos más automatizados, pero la intervención humana sigue siendo clave.
En el nivel medio, los tiers 1 y 2 se mueven con precaución. Muchas empresas han conectado sensores, implementado mantenimiento predictivo o sistemas SCADA con visualización remota, pero la integración con IT aún es parcial. Persisten los silos: datos duplicados, sistemas que no dialogan.
Las pequeñas y medianas empresas, mientras tanto, operan con automatización básica. La prioridad es cumplir con producción y calidad, no rediseñar la arquitectura digital. Para ellas, lights-out es una aspiración, no un plan de inversión inmediato.
La convergencia IT/OT también trae nuevos dilemas. Las máquinas ya no solo dependen de técnicos; también de especialistas en redes, analítica, IA y seguridad. Cada vez que un robot envía datos a la nube, la planta se abre al mundo. Según el mismo reporte, la unificación IT/OT convierte la ciberseguridad industrial en un imperativo estratégico, no en un accesorio técnico.
Expectativa y materia
El mercado mexicano de automatización industrial crecerá de USD 5.9 mil millones en 2025 a 8.6 mil millones en 2030, con una tasa anual compuesta cercana al 7.8 %, según Mordor Intelligence. Es un crecimiento sostenido, pero no disruptivo. La inversión existe, pero la madurez tecnológica avanza por capas.
México importa buena parte de sus tecnologías de control, sensores y software de integración. Aun así, su ecosistema industrial —particularmente por el nearshoring— está más cerca que nunca de dar un salto estructural. La pregunta es si ese salto llevará hacia una manufactura autónoma o hacia una automatización incremental.
En las plantas de Delphi Technologies en Torreón, la digitalización permitió reducir desperdicio y mejorar trazabilidad con una plataforma Smart Work Station, alcanzando un retorno de inversión proyectado de 18×. Sin embargo, la operación sigue contando con operadores, técnicos y supervisores. Es una fábrica conectada, no una fábrica sola.
La diferencia radica en el alcance de la autonomía. Mientras FANUC en Japón puede operar durante semanas sin intervención humana, en México las plantas automatizadas aún necesitan soporte de mantenimiento, ajustes manuales y revisión de datos fuera de línea. Se han encendido sensores, pero no se han apagado las luces.
Los desafíos para acortar esa brecha son claros:
- Estandarizar flujos de datos entre IT y OT.
- Asegurar interoperabilidad y gobernanza digital.
- Capacitar talento en analítica, IIoT y ciberseguridad.
- Escalar inversiones más allá de proyectos piloto.
La oportunidad es estratégica. El nearshoring está reconfigurando la cadena industrial y coloca a México en una posición ventajosa. Si logra combinar automatización con autonomía, podría capturar mayor valor agregado en la producción regional. Pero eso exige algo más que robots: requiere visión de sistema.
Lo que queda encendido
La imagen de la fábrica sin luces es poderosa, pero en México no se trata de apagar focos, sino de encender decisiones. Las plantas más avanzadas ya no miden solo piezas por hora, sino datos por segundo. La autonomía no llega de golpe: se construye con infraestructura, cultura y confianza.
Quizá el futuro de la manufactura mexicana no sea completamente “dark”, sino “dim”: menos operadores, más analistas; menos supervisión, más interpretación. La línea seguirá girando, aunque las luces bajen.
El desafío, al final, no es técnico sino cultural: comprender que la fábrica del futuro no reemplaza al humano, lo desplaza de sitio. De la máquina al tablero, del tablero a la nube. En ese tránsito, México está en marcha, con las luces medio apagadas, pero con la mirada puesta en el siguiente turno.
